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mar 30, 2022

Moinho principal de mineradora de ouro ganha mais vida útil após inversão e realinhamento de engrenagem

Após uma análise em conjunto com os especialistas da Metso Outotec, uma mineradora de ouro que faz parte de um grande grupo internacional optou por uma intervenção preventiva de inversão da engrenagem do seu moinho principal, responsável por 70% da moagem na planta. O desafio? Realizar a operação dentro do prazo da parada prevista de 11 dias, o que envolveria, entre outras ações, a movimentação da peça bipartida de 16 toneladas. A intervenção foi realizada em 9 dias e retomou a operação segura para a engrenagem do moinho.
O trabalho conjunto incluiu a movimentação das duas partes da engrenagem – cada uma com 8 toneladas – sua limpeza, a aplicação de testes não-destrutivos para avaliar o estado de cada componente e a inversão, ou seja, a mudança de face no contato do engrenamento do moinho. A etapa final envolveu o alinhamento da engrenagem ao moinho e de seu acionamento, ou seja, eixo-pinhão, redutor e motor. A movimentação foi, ao mesmo tempo, pesada e milimétrica. Explicando: o deslocamento das duas partes da engrenagem demandou o uso de guindastes um planejamento detalhado de segurança. O alinhamento, por sua vez, exigiu uma precisão em nível de centésimo de milímetros.

Testes não-destrutivos descartaram existência de trincas

Depois de 30 anos de operação, a face desgastada da engrenagem foi cuidadosamente desmontada em duas etapas. A primeira parte foi retirada e passou por uma limpeza manual criteriosa com escova rotativa, com a retirada de toda pintura, deixando a peça “no aço” para a avaliação dos ensaios não-destrutivos de líquido penetrante, partículas magnéticas e ultrassom. O principal objetivo era a identificação de trincas, o que não seria impossível depois de três décadas submetida a vibrações e a temperaturas elevadas durante 24 horas. Realizada essa fase, a metade avaliada da engrenagem foi recolocada e o moinho foi girado para permitir a repetição da operação com a outra metade.

Parece simples, mas é preciso lembrar que as duas metades devem estar unidas e centralizadas com nível de precisão milimétrica. A união da peça bipartida é avaliada de várias maneiras, inclusive com uso de dispositivos como o especímetro para medir o espaçamento em nível de centenas de milímetros entre as partes. Uma régua de luz foi usada para analisar se o paralelismo das duas peças estava dentro do padrão. O próximo passo é o alinhamento, seguido dos testes para a verificação do compasso entre o deslocamento normal do equipamento e o da engrenagem.

Pense no alinhamento da engrenagem aos acoplamentos do moinho como um alinhamento das rodas de um carro comum. A dinâmica é a mesma, mas a complexidade é bem maior. Depois de concluída a inversão e a junção das peças, faz-se o alinhamento do eixo pinhão com a engrenagem e, dessa, com o moinho. E, é claro, de todo o conjunto. Detalhes contam e muito: o eixo pinhão precisa estar devidamente alinhado aos acoplamentos do redutor e os acoplamentos do redutor auxiliar precisam ser precisamente alinhados ao motor.

Aparafusamento envolveu uso de ultrassom para torqueamento customizado

Se os componentes não estiverem alinhados, o resultado é uma vibração fora dos limites estabelecidos, resultando em danos para o moinho. Para eliminar riscos como esse, a inversão da engrenagem também permitiu que os recursos compensatórios para manter as vibrações dentro dos limites permitidos fossem descartados. É o caso de calços de inox na base do redutor. Embora eficientes, com o tempo eles acabam ocasionando um efeito almofada que é pode anular seu objetivo de controlar a vibração.

Outro detalhe - o aparafusamento da engrenagem - mostra como a intervenção segue um protocolo já estabelecido pela Metso Outotec. O procedimento convencional usa bomba hidráulica para a colocação dos parafusos e o torque é calculado a partir de uma tabela padrão. Para tornar o processo ainda mais preciso, os especialistas utilizaram ultrassom para avaliar o alongamento dos parafusos. Dessa forma, o torqueamento é padronizado de fato, com a verificação sendo feita após 8 e 12 horas do acionamento do equipamento. O processo deve repetido após 30 dias, 180 e um ano.

Além do know how em inversão de engrenagem, a intervenção foi um sucesso em função da experiência da equipe de campo. Como se trata de uma ação temporária e focada, o time da área de serviços na mineradora brasileira foi deslocado da unidade de Parauapebas no Pará, com a coordenação de dois profissionais de equipe de serviços da Metso Outotec de Sorocaba, em São Paulo. A mobilização envolveu 11 profissionais em nove dias, além das áreas de suporte, engenharia e assistência técnica, com ações desde a especificação e venda de parafusos específicos até o check list das ferramentas a serem utilizadas em campo.

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Realizar um serviço de alto nível significa ter especialistas experientes e com grande conhecimento técnico, além de colocar em primeiro lugar a segurança dos profissionais e da operação da planta.