Домашняя страница Портфолио оборудования Установка окомкования с подвижной колосниковой решеткой
Производство однородных окатышей с превосходными металлургическими и физическими свойствами. Установка окомкования Metso Outotec с подвижной колосниковой решеткой представляет собой ведущую отраслевую технологию отвердения для производства железорудных окатышей на различных производственных мощностях. Созданный нами технологический процесс, основой которого послужили более 60 лет опыта, а также научно-исследовательская деятельность мирового уровня, позволяет производить однородные окатыши и обеспечивает высокую производительность и качество при низких капиталовложениях и операционных затратах, а также снижение потребления электроэнергии и выбросов.
Преимущества
  • Позволяет производить однородные окатыши с превосходными металлургическими и физическими свойствами      
  • Обеспечивает повышение КПД топлива и позволяет менять загружаемые материалы благодаря улучшенной конструкции горелки      
  • Охватывает широкий диапазон значений производительности, до 9,25 млн тонн в год   
  • Обеспечивает эффективную рекуперацию тепла для последующего использования в процессе окомкования   
  • Обеспечивает высокоэффективную очистку газа в соответствии с местными правилами и сводит выбросы к минимуму
Преимущества

ЭКСПЛУАТАЦИЯ

Схема процесса окомкования с использованием подвижной колосниковой решетки Metso Outotec включает в себя секцию сырых окатышей, в которой после стадии смешивания происходит формирование сырых окатышей путем накатки на дисках или в барабанах. Затем выполняется грохочение сырых окатышей и их термическое упрочнение в обжиговой печи.

Технологический процесс включает в себя четыре этапа:

  • Подготовка и смешивание шихты       
  • Окомкование сырых окатышей      
  • Обжиг  (отвердение) окатышей  
  • Грохочение слоя постели и готового продукта   

Для регулировки содержания влаги на этапе смешивания добавляется вода. Затем руда смешивается с небольшим количеством связующих веществ. Такие флюсы как известняк, оливин и доломит придают окатышам физические и металлургические свойства, необходимые для дальнейшей обработки. На этапе окомкования сырых окатышей происходит формирование окатышей с помощью дисковых или барабанных окомкователей. В барабанах используется двухступенчатый процесс, при котором окатыши недостаточного размера возвращаются в барабан через роликовый грохот. В отличие от барабанов в дисковых окомкователях используется одноступенчатый процесс, при котором с края диска выгружаются окатыши в пределах очень узкого диапазона размеров. Размер окатышей можно точно отрегулировать, меняя наклон диска, окружную скорость, а также скорость добавления загружаемого материала или воды.

В процессеобжига сырые окатыши равномерно распределяются по подвижной решетке, а затем затвердевают в печи, где они проходят через зоны сушки в восходящем воздушном потоке, сушки в нисходящем воздушном потоке, предварительного нагрева, обжига, дожигания и охлаждения. Наша уникальная последовательность сушки в восходящем и нисходящем воздушном потоке позволяет значительно сократить потребление топлива. Загрузка однородных окатышей на решетку уменьшает падение давления внутри печи, что дополнительно сокращает потребление электроэнергии и делает возможной равномерную термическую обработку, что обеспечивает производство высококачественных окатышей.

ЭКОНОМИЧНАЯ И ЭКОЛОГИЧНАЯ СИСТЕМА ПОДАЧИ И ОЧИСТКИ ГАЗА

В целях сокращения потребления топлива и выбросов в атмосферу для потока газа через решетку применяется целый ряд методов рекуперации:

  • Прямая рекуперация нагретого технологического газа (850–1000 °C) из первой зоны охлаждения, когда газы переносятся в зоны предварительного нагрева и обжига
  • Рекуперация выхлопных газов (330–380 °C) из воздушных камер в зону сушки в нисходящем воздушном потоке и зону предварительного нагрева
  • Выхлопные газы из второй зоны охлаждения (330–380 °C) используются для сушки в восходящем потоке

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ОПТИМИЗАЦИЯ В ЗОНЕ ОХЛАЖДЕНИЯ ДЛЯ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ЭКОНОМИИ ТОПЛИВА

  • Выхлопные газы из конечной зоны охлаждения (ок. 250 °C) используются в первой зоне охлаждения

Компания Metso Outotec разрабатывает и постоянно совершенствует свое запатентованное оборудование и средства управления процессами.

Установка окомкования с подвижной решеткой обычно включает в себя следующее оборудование:

  • Средства (мокрого или сухого) измельчения и хранения   
  • Дозирующее оборудование   
  • Лотковые смесители или смесительные барабаны   
  • Дисковые или барабанные окомкователи  
  • Роликовые грохоты  
  • Средства подачи материала   
  • Обжиговая машина для подвижной решетки, с горелками и технологическими вентиляторами   
  • Грохоты для продукта и слоя постели    
  • Оборудование для очистки отходящих газов   
  • Оборудование для утилизации отходов

ХАРАКТЕРИСТИКИ

РАЗМЕРЫ ПОДВИЖНОЙ РЕШЕТКИ:

  • Зона реакции 110–816 м²
  • Ширина машины 2,5–4,0 м    

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ:

  • 0,35–9,25 млн тонн в год, в одном агрегате
  • Удельная скорость производства от 15 тонн на день и м² в случае лимонита до 40 тонн в случае магнетита 

ПОКАЗАТЕЛИ ПОТРЕБЛЕНИЯ НА ТОННУ ПРОИЗВЕДЕННЫХ ОКАТЫШЕЙ:

  • Тепловая энергия: от 350 МДж для магнетита до 1500 МДж для лимонита
  • Электроэнергия: 25–35 кВтч
  • Техническая вода: 0,05 м³

РАЗРАБОТАННЫЙ METSO OUTOTEC ПРОЦЕСС С ПОДВИЖНОЙ РЕШЕТКОЙ МОЖЕТ ОСУЩЕСТВЛЯТЬСЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ТОПЛИВА РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ:

  • Мазут (HFO)
  • Природный газ    
  • Смешанные отходящие газы от сталелитейного оборудования    
  • Уголь и газ, смешанные с жидким топливом    
  • Каменноугольная смола
Появились вопросы? Задайте их экспертам Metso Outotec!
Ваши данные в безопасности. Посетите уведомление о конфиденциальности для получения подробной информации.
Спасибо!
Мы свяжемся с вами в ближайшее время. Вы можете отправить новый запрос через 15 минут.