Britadores

O objetivo principal de um britador primário é reduzir o material a um tamanho que permita o seu transporte em uma esteira de transporte. Na maioria das instalações de britagem, um britador de mandíbulas cuida da britagem primária. Instalações com capacidades muito altas, comuns em mineração e menos comuns na produção de agregados, normalmente usam um britador giratório primário. Quando o material processado é fácil de triturar e não é muito abrasivo, um britador por impacto pode ser a melhor escolha.

Uma das características mais importantes de um britador primário é sua capacidade de aceitar a entrada de material sem o seu engaiolamento. Um britador primário de grandes dimensões é, naturalmente, mais caro que um menor. Portanto, os cálculos de custo de investimento esses britadores são comparados em conjunto com os custos totais das etapas primárias, incluindo os custos de desobstrução das paredes das pedreiras, dinamitação e perfuração. Em muitos casos, caminhões basculantes transportam a rocha para um britador primário fixo. Isso pode ser uma solução de custo elevado. Podem ser incluídos custos de amortização, combustível, pneus e de manutenção quando os veículos estão em alta demanda. Nas modernas operações de agregados, o uso de britadores primários móveis capazes de se mover ao longo da parede da rocha é, em muitos casos, a solução mais econômica.

Um britador primário fixo pode ser transformado em equipamento móvel com a ajuda de um sistema de lagartas (com esteiras). Montado sobre lagartas ele pode ser uma solução interessante em termos econômicos nos casos em que o equipamento precisa ser constantemente reposicionado na pedreira. No entanto, pode ser uma solução um pouco mais cara em termos de investimento e manutenção. Pode haver potencial para economias de custos no carregamento e transporte de material. Se essas reduções de custos se concretizam, a economia potencial em relação aos métodos tradicionais pode ser de até 25%. Tudo isso significa que essas questões devem ser analisadas de acordo com cada caso, para o que existem ferramentas eficazes disponíveis.

BRITAGEM PRIMÁRIA COM BRITADORES DE MANDÍBULA

Em termos de tamanho da abertura de alimentação, o cliente obtém um melhor retorno sobre o investimento quando o britador primário é um britador de mandíbula. Isso significa menos perfuração e dinamitação, pois o britador aceita rochas maiores. A desvantagem deste tipo de britador, quando há necessidade de alta capacidade, é a largura de descarga relativamente pequena, limitando a capacidade em comparação com o circuito de descarga de um britador giratório. Os britadores de mandíbula são usados principalmente em instalações que produzem até aproximadamente 1600 t/h.

BRITAGEM PRIMÁRIA COM BRITADORES GIRATÓRIOS

O britador giratório primário proporciona alta capacidade graças à sua abertura de descarga circular amplamente dimensionada (que fornece uma área muito maior que a do britador de mandíbula) e ao princípio de operação contínua (enquanto o movimento recíproco do britador de mandíbula produz uma ação de britagem em lote). O britador giratório é imbatível em grandes instalações com capacidade a partir de 1200 t/h. Para ter uma abertura de alimentação correspondente à de um britador de mandíbula, o britador giratório deve ser muito mais alto e mais pesado. Além disso, os britadores giratórios exigem uma fundação maciça.

BRITAGEM PRIMÁRIA COM BRITADORES POR IMPACTO

O britador primário por impacto oferece alta capacidade e é projetado para operar com grandes tamanhos de alimentação. Os britadores por impacto são usados para processar de 200 t/h até 1900 t/h, e tamanhos de alimentação de até 1830 mm (71") no modelo maior. Os britadores primários por impacto são geralmente usados em aplicações não abrasivas e onde a produção de finos não é um problema. De todos os britadores, o tipo por impacto é o britador que fornece o melhor produto em formato cúbico.

O objetivo da britagem intermediária é produzir vários produtos de grau grosseiro – por exemplo, agregados de base para rodovias – ou preparar material para uma nova britagem final.

Geralmente, o objetivo da britagem secundária, terciária e quaternária é obter a melhor redução de tamanho possível ao menor custo. 

Se a britagem intermediária for feita com a finalidade de produzir lastro ferroviário, a qualidade do produto é importante. Em outros casos, normalmente não há exigências de qualidade, apenas que o produto seja adequado para britagem fina.

Os britadores cônicos são frequentemente usados para britagem intermediária, devido à sua alta capacidade e baixos custos operacionais.

Devido ao seu design, os britadores de cônicos são geralmente um investimento mais caro do que os britadores por impacto. No entanto, quando usado corretamente, um britador cônicos resulta em menores custos operacionais do que um britador por impacto convencional. Portanto, os clientes que realizam a britagem de materiais duros ou abrasivos são aconselhados a instalar britadores cônicos para o estágio final de britagem e produção de formatos cúbicos. Eles podem, na maioria dos casos, também proporcionar um bom formato cúbico aos graus finos. Os britadores podem ser adaptados para diferentes aplicações. Esse é um fator importante, pois as necessidades específicas do cliente geralmente mudam durante a vida útil de um britador.

Para os britadores cônicos, há poucas regras a serem seguidas para obter o formato cúbico ideal. Estas 'Dez Regras de Ouro' são:

1. Câmara de britagem cheia. Isso significa que a cabeça do cone deve estar coberta por rocha.
2. Alimentação estável e contínua.
3. Material abaixo da configuração na alimentação 10-30% (mas sem material de enchimento e finos com 0-4 mm normalmente).
4. Tamanho máx. de alimentação A taxa de redução deve ser limitada a 3 (-4). O tamanho máximo de alimentação recomendado é de 50 mm.
5. Corrigir distribuição da alimentação. A distribuição da alimentação deve ser não segregada e distribuída uniformemente ao redor da cavidade de britagem.
6. Configuração mais próxima do produto requerido
7. Corrigir o ponto de estrangulamento. Isso significa a seleção correta de cavidades para a alimentação em questão.
8. O britador em si. Os britadores mais modernos produzirão um formato consideravelmente melhor do que a chamada geração antiga. Isto deve-se a uma melhor cinemática do britador e ao formato da cavidade.
9. Circuito fechado. Isso melhora o formato por atrito, fornece uma curva de alimentação constante e uma nova britagem de produtos escamosos. Nos estágios secundários, o circuito fechado calibra a alimentação para os circuitos terciários.
10. Fluxograma geral. Especialmente na produção de agregados de alta qualidade (formato), é importante que sejam usados circuitos seletivos, o que significa que produtos secundários e terciários não são misturados.

A família de britadores por impacto consiste em dois tipos principais de britadores.

O tipo convencional possui configuração de eixo horizontal, conhecida como HSI. O outro tipo consiste em um britador centrífugo com eixo vertical, geralmente conhecido como VSI. A operação do britador por impacto baseia-se no princípio da rápida transferência da energia de impacto para o material rochoso. Os britadores por impacto geram produtos em formato cúbico e podem proporcionar altas taxas de redução, desde que o material de alimentação não seja muito fino. Isso significa que, em certos casos, é possível usar um único britador por impacto para executar uma tarefa normalmente executada em vários estágios de britagem usando britadores de compressão (isto é, mandíbula, giratória e/ou britadores cônicos). Os britadores por impacto são usados principalmente para materiais não abrasivos.

Os dois tipos principais de britadores por impacto podem ser subdivididos em vários grupos.

Os britadores por impacto convencionais de eixo horizontal estão disponíveis em vários tamanhos e modelos, desde britadores primários de alta capacidade para grandes pedreiras de calcário até máquinas especialmente projetadas para a britagem de materiais como escória.

Existem duas categorias principais de britadores VSI – máquinas com peças de desgaste por impacto ao redor do corpo e máquinas que usam uma camada de material acumulado. O primeiro tipo é, em muitos aspectos, semelhante ao britador por impacto convencional com eixo horizontal e rotor. O segundo tipo tornou-se bastante popular na última década e é conhecido como britador Barmac. A diferença entre um britador por impacto convencional e um VSI do tipo Barmac é que este último proporciona menores custos operacionais, mas sua taxa de redução também é menor. Em um Barmac VSI, o material sofre um intenso processo de britagem causado pelo impacto de uma rocha contra a outra. Nos outros britadores, a maior parte da redução é feita pelo impacto da rocha contra o metal.

Clientes que operam instalações antigas, reconstruídas ou ampliadas, geralmente têm problemas com o formato do produto. Nesses casos, a integração de um Barmac VSI no estágio final de britagem oferece uma solução para os problemas de formato do produto.

O mesmo se aplica a muitas unidades móveis de britagem. Como o número de estágios de britagem é normalmente pequeno com este tipo de instalação, é quase impossível obter um bom formato do produto, a menos que a rocha seja relativamente macia e, portanto, mais adequada para a produção de produtos cúbicos. Um britador centrífugo no estágio final pode ajudar a resolver o problema.

A capacidade da planta e o tamanho do material de alimentação são os principais fatores na seleção de um britador primário. Para garantir um bom desempenho da planta primária e evitar perdas de produção, é necessário ter uma correlação adequada entre o tamanho do material de alimentação e as dimensões da abertura de alimentação do triturador. Isso significa que o tamanho máximo do material de alimentação deve estar na faixa de 60 a 80% do tamanho da abertura de entrada do britador. Os fatores que podem afetar a escolha incluem o tipo de alimentador usado, o fluxo de material para o britador e a disponibilidade dos meios necessários (como martelos demolidores) para remover pedras de tamanho grande no caso de uma ponte na abertura de entrada de material. Nos casos em que os requisitos de capacidade são muito altos, a escolha natural é um triturador giratório primário.

Naturalmente, uma grande abertura de admissão é sempre uma vantagem. No entanto, na prática, o limite é definido pela capacidade da planta e pelo investimento orçado.