Otimização de retomadora durante parada programada aumenta capacidade do equipamento em 56%

A movimentação de minério, entre a extração e envio ao beneficiamento, depende de vários equipamentos e um deles é a retomadora, também conhecida em campo como recuperadora. Em 2016 uma grande mineradora sul-americana tinha o desafio duplo em relação à uma de suas retomadoras: precisava ampliar a capacidade do equipamento e, ao mesmo tempo, reduzir o tempo de manutenção da máquina. O projeto, encampado pela Metso Outotec, foi bem sucedido nos dois quesitos.

Antes da intervenção, a recuperadora movimentava 1.675 toneladas por hora. Após um pacote que envolveu engenharia, fornecimento de peças, serviços e execução, o equipamento passou a ter uma capacidade 56% maior, chegando às atuais 2.625 toneladas por hora. Além do incremento na produção alcançados por meio do estudo de engenharia (para diminuir o tempo do processo de substituição da roda de caçambas, elemento importante da sua operação), o tempo de manutenção da retomadora foi reduzido em 50%, promovendo maior disponibilidade do equipamento.

Nesse último caso, a manutenção mais ágil foi alcançada por meio da aplicação de componentes de manutenção mais fácil na região de acionamento da roda da caçamba. Em outras palavras, o tempo de reparo em paradas programadas foi cortado pela metade e, em caso de incidentes não previstos, a nova configuração mecânica do equipamento reduz consideravelmente o risco de a mineradora ter uma longa paralisação não planejada. A pergunta é: como isso foi feito?

Mudança exigiu operação de içamento de contrapesos de 270 toneladas

A primeira meta da mineradora era reduzir o tempo de manutenção da roda de caçamba, processo que envolve uma complexa desmontagem. Para isso, o projeto estipulou a troca dos mancais convencionais por mancais e rolamentos bipartidos, redutores e eixo. A intervenção em si foi um desafio, pois havia a necessidade de alteração da base de fixação dos mancais, ou seja, criar uma nova base e para isso nenhuma carga poderia estar em cima do equipamento. Detalhe: seria necessário retirar todos os contrapesos da retomadora que, no conjunto, somavam cerca de 270 toneladas.

Para o içamento e armazenamento dos contrapesos foi necessário cavar uma vala e deixá-los de pé, pois o tombamento poderia quebrá-los. O planejamento para atender o prazo também considerou a montagem da roda de caçamba. Para adiantar o processo foi criada uma plataforma de sustentação, cuja meta era a de copiar a futura base definitiva. A remoção da base por meio do grafite e instalação com solda e controle de qualidade foram feitas em paralelo à montagem do conjunto de rolamentos e mancais.

Além da mudança complexa para a instalação dos novos eixos/rolamentos da roda da caçamba, que simplificou a manutenção do equipamento, uma segunda intervenção fez parte do pacote: o repotenciamento do redutor planetário. O processo aconteceu com a inclusão de suporte de saída para receber eixo flangeado. Em relação ao sistema anterior, a nova composição elimina o disco de contração e o eixo oco, o que imprime ainda mais facilidade de manutenção caso seja necessário realizar substituições futuras.

Estudo de 2012 realizado para a mineradora ajudou no processo

As duas intervenções foram executadas em 11 dias em turnos de 12 x 12 horas, encabeçadas pela equipe de 29 profissionais, inclusive dois técnicos especializados, um na montagem do rolamento bipartido e outro focado em ensaios não-destrutivos. O tempo considerado recorde, em função da complexidade das atividades, foi precedido de um estudo de engenharia detalhado, que incluiu, entre outros recursos, o recálculo das cargas a que a retomadora iria ser submetida. O processo também demandou uma interação com o fabricante do redutor, peça importante de toda a reforma da retomadora.  

A execução aconteceu no tempo de parada previsto pela mineradora e sem incidentes. Por ser uma peça pesada, a desmontagem da roda de caçambas da retomadora requereu o uso de guindastes e um plano de rigging para movimentação das peças. Essa etapa de planejamento foi executada pela mineradora, que já utilizava os guindastes no procedimento de manutenção anterior. O suporte de várias áreas da Metso Outotec no processo, incluindo o apoio da engenharia na metodologia da execução, pavimentou o processo. O mesmo pode ser dito do acompanhamento do suporte ao produto na solução de venda ao cliente e apoio comercial nas negociações.

O sucesso do projeto também pode ser creditado ao histórico de relacionamento da Metso Outotec com a mineradora. A ampliação da produção já estava no radar da mineradora desde 2012, quando ela encomendou um estudo da própria Metso Outotec para avaliar quais as mudanças necessárias para o incremento da produção e, ao mesmo tempo, para otimizar a manutenção da retomadora. “Já tínhamos definido, em linhas gerais, o que seria necessário e isso ajudou o detalhamento de engenharia em 2016, realizado no Brasil e com apoio da Metso Outotec dos Estados Unidos”, Danilo Caserta, Gerente de produto Metso Outotec