Page d'accueil Perspectives Témoignages de clients Granulats Le modernisation baisse la consommation d'énergie de 30 % du concasseur primaire à Norstone Tau
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juin 11, 2021

La reconstruction a permis de réduire de 30 % la consommation d'énergie du concasseur primaire à Norstone Tau.

Lorsqu'il n'est pas possible d'investir dans un équipement neuf, le reconditionnement est une option qui peut également apporter des améliorations significatives.

Ce fut le cas à Norstone Tau en 2012. Située sur la côte sud-ouest près de Stavanger, en Norvège, Tau est la plus grande usine de Norstone dans le pays. La moitié de la production de la carrière est expédiée à l'exportation, tandis que le reste est vendu en Norvège, les plus gros clients étant les producteurs d'enrobés.

Le concasseur giratoire primaire avait connu ses meilleurs jours et consommait une quantité excessive d'énergie. La carrière cherchait des moyens d'augmenter la capacité de production à court terme, et le concasseur primaire ne pouvait tout simplement pas suivre. Mais une expansion plus importante se profilait également à l'horizon, incluant probablement un investissement dans une solution de concassage primaire dans la fosse dans 5 à 7 ans. Alors, comment résoudre les goulots d'étranglement provisoires ?

Une collaboration sans faille a permis de respecter les délais

Norstone a décidé de faire appel aux connaissances de Metso pour évaluer la situation. Le concasseur primaire existant, un Svedala Superior 54-74, avait été mis en service en 1984. Après une évaluation minutieuse, la décision a été prise de remplacer le spider, le bâti supérieur et la bâti inférieur.

En raison de la nature et de la portée du projet, les experts de Metso ont fréquenté le site pour partager leurs expériences et leurs exigences avec Norstone. D'innombrables heures de mesure, de dessin et de conception ont suivi. Metso a dû trouver le moyen d'augmenter la capacité du concasseur tout en réduisant la consommation d'énergie. La touche finale, la conception des pièces d'usure, a également joué un rôle clé dans le résultat du projet.

Grâce à une planification détaillée et à une coopération sans faille entre les deux parties, le retrait des anciennes pièces et l'installation et la mise en service des nouvelles ont été réalisés en moins de 4 semaines lors d'un arrêt planifié à l'avance fin 2014.

"Nous avons toujours eu une bonne collaboration avec Metso. On peut vraiment voir que les personnes qui nous rendent visite sont hautement qualifiées, qu'elles savent de quoi elles parlent et qu'elles nous donnent des conseils précieux", déclare Marie Reumont, directrice de l'usine.

Les résultats parlent d'eux-mêmes. La puissance moyenne absorbée en fonctionnement est passée de 250 kW à 170 kW, tandis que la capacité moyenne est passée de 900 tonnes par heure à 1260 tonnes par heure à une charge de 47 %.

Les pièces d'usure peuvent être achetées n'importe où, l'expertise ne peut pas

Selon Marie Reumont, les segments concaves durent maintenant environ 2,4 millions de tonnes, ce qui était également l'objectif. Au début, Metso était sur place tous les trois mois pour aider à suivre et à surveiller l'usure et à établir une routine.

Mais le véritable travail d'optimisation et de mise au point ne fait que commencer. "Je pense qu'il est toujours possible d'apporter des améliorations, aussi minimes soient-elles. Nous continuerons donc à surveiller la situation et à travailler pour maximiser l'optimisation", déclare M. Reumont.

"Et comme les résultats obtenus avec Metso ont été très bons, nous étudions la possibilité d'apporter d'autres améliorations à d'autres machines", poursuit-elle.

Le concasseur secondaire est le premier à être optimisé. Comme le cône produit un produit plus fin, les objectifs d'optimisation sont quelque peu différents. L'allongement de la durée de vie ne suffit pas ; la qualité du produit final est un autre paramètre crucial. "Nous sommes heureux que Metso ait compris nos besoins afin que nous puissions travailler ensemble dans cette direction", conclut le directeur de l'usine.

*Metso Outotec a été formé le 1er juillet 2020 lorsque Metso et Outotec ont fusionné en une seule société. Cette étude de cas a été rédigée avant la fusion sous l'ancien nom de l'entreprise.

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