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Planta de sinterización con parrilla móvil

Planta de sinterización con parrilla móvil

Reduce el impacto ambiental con un bajo consumo de combustible y una limpieza de gas ultraeficiente. Metso Outotec ha construido más de 400 plantas de sinterización de mineral de hierro en todo el mundo. Este proceso, que se utiliza principalmente para minerales de hierro, también se puede utilizar para sinterizar finos de mineral de manganeso y níquel. Nuestra versión de energía optimizada del proceso de sinterización (EOS) reduce los volúmenes de gases de escape y la emisión de contaminantes peligrosos, al mismo tiempo que reduce el consumo de combustible.
Beneficios
  • Proporciona un proceso flexible adecuado para una amplia gama de materiales de grano fino 
  • Minimiza las emisiones atmosféricas con una limpieza de gases de alta eficiencia 
  • Garantiza una producción continua y estable con la automatización de procesos de última generación 
  • Permite reutilizar el calor residual en otros procesos con una recuperación de calor eficaz 
Beneficios

El proceso de sinterización con parrilla móvil de Metso Outotec comienza con la preparación de una mezcla cruda de minerales de hierro, fundentes, polvo en la planta y finos de derrame, combustible sólido, y finos de retorno. Se agrega agua a la mezcla cruda para obtener una permeabilidad óptima para un menor consumo de electricidad, mantenida transportando la mezcla cruda cuidadosamente a la máquina de sinterizaciónA continuación, se enciende su superficie, se induce aire a través de la capa encendida y la sinterización procede en dirección vertical en el lecho de material de la bandeja  de sinterización. Luego, el sinterizado se enfría, generalmente en un enfriador de sinterización separado ubicado en el extremo de descarga de la máquina de sinterización. 

El sinterizado enfriado se tritura hasta un tamaño de partícula predeterminado. El sinterizado de tamaño pequeño que no es adecuado para el alto horno se recicla en el contenedor de finos de retorno. El producto de sinterización de las plantas de sinterización de Metso Outotec cumple con todos los requisitos modernos para altos hornos, como el tamaño de grano, la basicidad y la composición de la escoria. 

Las plantas de sinterización de Metso Outotec están diseñadas para cumplir con las normativas medioambientales más estrictas. Para una recolección de polvo efectiva, los precipitadores electrostáticos y/o los filtros mangas desempolvan el gas residual de la planta de sinterización y el aire del sistema de desempolvado de la planta. Proporcionamos procesos para limitar las emisiones de dioxinas, SOx y NOx, al tiempo que incorporamos equipos de atenuación de ruido para cumplir con las regulaciones locales. 

En el proceso de EOS, el CO y contaminantes como SOx y NOx, polvo y dioxinas/furanos pasan a través de la capa de sinterización junto con el gas de recirculación. Mientras que el gas CO se quema posteriormente, lo que ahorra de manera sustancial combustible sólido, los contaminantes se retienen de manera parcial en la capa de sinterización  y/o se descomponen térmicamente. Las plantas de sinterización con parrilla móvil de Metso Outotec se pueden convertir fácilmente en plantas EOS, con una interrupción mínima de la producción. 

DOSIFICACIÓN Y ALIMENTACIÓN AUTOMATIZADA DE MATERIAL   

Todas las materias primas se dosifican de manera automática en función de la composición requerida de la mezcla general. Se agregan agua y aglutinantes adicionales para lograr la permeabilidad óptima del lecho. El contenedor de la capa de la solera está equipado con una compuerta ajustable que asegura la altura correcta de la capa de la solera. La salida de la tolva de alimentación tiene compuertas ajustables y velocidad variable del alimentador de rollo. Los sensores ultrasónicos controlan la altura del lecho para una productividad óptima. 

MEZCLA Y GRANULACIÓN DE ALTA INTENSIDAD 

La mezcla y la granulación se realizan en dos etapas mediante mezcladores tipo bowl de alta intensidad. Estas máquinas compactas y rentables son extremadamente efectivas, especialmente cuando se procesan minerales de grano fino.

HORNO DE ENCENDIDO DE ALTO RENDIMIENTO Y FÁCIL MANTENIMIENTO 

El horno de encendido de Metso Outotec consta de segmentos estandarizados con paredes laterales verticales rectas revestidas de material refractario y una cámara de combustión especial dispuesta lateralmente en cada lado. El diseño del horno asegura una distribución uniforme de la temperatura y un encendido uniforme. 

MÁQUINA DE SINTERIZACIÓN EQUIPADA CON PORTAPALLETS PROBADOS Y DURADEROS 

Nuestro diseño de portapallets ha demostrado su eficacia en cientos de operaciones de plantas en todo el mundo durante décadas, y trabajamos continuamente para mejorarlo aún más. Los portapallets están diseñados para sufrir un desgaste mínimo, lo que les da una larga vida útil. Las barras de la parrilla se pueden quitar de manera fácil para fines de mantenimiento. 

Nuestro enfriador de sinterización circular está diseñado para enfriamiento de aire de tiro forzado y cuenta con una campana que minimiza las emisiones de polvo en el entorno circundante. Beneficios incluidos: 

Permeabilidad óptima de la capa de sinterización en el enfriador a través de nuestro exclusivo chute de alimentación de segregación 

Alta eficiencia de enfriamiento gracias al alto flujo volumétrico específico y al sellado efectivo 

Bajas emisiones de polvo gracias a la mejora de la manipulación de materiales y las campanas de eliminación de polvo 

Accionamientos de fricción eficientes con bajo consumo de energía 

El calor residual generado durante el enfriamiento por sinterización se puede utilizar para la generación de energía y otras aplicaciones

CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS AVANZADOS PARA UNA PRODUCCIÓN ESTABLE Y CONTINUA 

ESPECIFICACIONES

DIMENSIONES DE LA PARRILLA MÓVIL: 

  • Área de reacción de 36 a 600 m² 
  • Ancho de la máquina 2–5 m  

CAPACIDAD: 

  • 0,15–7,5 millones de t/a en una sola unidad 
  • Tasas de producción específicas hasta 45 t/ 24 h/ 

CIFRAS DE CONSUMO POR TONELADA DE SINTERIZADO PRODUCIDO: 

  • Combustible sólido y gaseoso: 1250-1400 MJ 
  • Energía eléctrica: 28–32 KWh 
  • Agua de proceso: 0,03–0,05 m³ 
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