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Atollos (entrampamiento de mineral, fierros, maderas, etc., en su cámara de trituración) y los equipos debían irse a mantenimiento de manera inesperada y por un tiempo prolongado, cuestiones que en definitiva generan menos producción.
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Tiempos asociados a los ajustes operacionales del equipo, como su close setting, que se debe ejecutar al menos 2 veces por turnos y generaba gran complicación por su antigua configuración, pistón cremallera, que generaba una interrupción del proceso como media de 30 minutos por cada ajuste, con una pérdida de utilización en el día de 2 horas (correspondiente a un 8,3%).
Hoy se ajusta la mismas 2 veces por cada turno, con un impacto diario de solo 20 minutos en el día, aumentando la utilización del 7% en el equipo.
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Como tercer factor, están los mantenimientos planificados en pautas de 4.500 hrs., que eran prolongados, debido a que estos equipos Symons 7’ de antigua generación poseían un sistema de resortes antiguo que no permitía una mantención rápida y una liberación expedita de la cámara de chancado.
Cabe señalar, que esta problemática es común a todas las plantas mineras que poseen equipos de antigua generación. En Chile al menos existen más de 100 equipos de estas características operando en las diferentes plantas mineras.
Cumpliendo los objetivos con menor exposición al riesgo
Dado lo anterior, Metso realizó una completa reingeniería y mejoró equipo, instaló componentes de última generación. “Desde el 2015 se realizó una ingeniería para modernizar el histórico y reconocido equipo Symons y se actualizaron sus componentes mecánicos, sistema de ajuste, reemplazo de resortes, automatización de operación de ajuste de anillo, lo cual llevó a la propuesta de upgrade a la modernización actual, señala Nelson Mella, gerente Mining Crusher Screens de Metso.
En el caso de este Symons 7’ se utilizaron los sistemas actuales de liberación de la cámara de chancado, por tanto, se migró la tecnología Symons en lo respectivo a sujeción de cámara a tecnología de tipo HP y MP. “Las ventajas que tiene hacer esto es que genera más disponibilidad en el equipo, menor exposición al riesgo de los operarios, mejor control y calidad del producto, debido a que se puede ajustar el setting de un modo más preciso, resultado del ajuste de setting motorizado”, indica Mella.
Además, se le instaló una nueva Unidad de Potencia Hidráulica con PLC, la cual permite conectividad Ethernet para los sistemas de automatización existentes por parte del cliente o a través de sistemas Metso de automatización (Ej: TC1000, TC2000). Esto, permite ajustar parámetros de modo remoto optimizando la eficiencia del equipo.
La solución fue instalada en una semana (en el mes de junio 2018) por el cliente bajo asesoría de profesionales Metso y los resultados fueron:
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Aumento de disponibilidad en 31%, debido a la reducción del tiempo empleado en la operación de ajuste del tazón (bowl) y ajuste de reglaje (CSS) en el equipo.
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Reducción de tiempos de mantención y por ende reduce la exposición al riesgo de las personas. Esto debido al cambio de sistema de resortes.
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Disminuyó el tiempo de setting del equipo (desde 30 minutos a 5 minutos).
Se redujo el tiempo de retiro de bowl (desde 3 horas a 25 minutos) y retiro de anillo de ajuste (desde 10 horas a 3 horas).
