Desafio: Capacidade limitada e paradas constantes
Uma das etapas de melhoria aconteceu com a participação da Metso e envolveu a troca das sapatas do alimentador principal da linha de processamento por peças com projeto de engenharia aprimorado. Instalado na Britagem da Planta 2, o alimentador tem a função de receber o minério lavrado e abastecer o britador. Exatamente em função desse papel, o equipamento passa por um monitoramento constante e a Kinross já tinha avaliado que havia necessidades de ajustes. O primeiro deles era aumentar a produção do alimentador. O segundo, ligado diretamente ao primeiro, era aumentar a vida útil dos rolos de retorno que, devido ao fato das abas das sapatas existentes serem muito delgadas, era muito curta, causando paradas constantes do equipamento. A troca das sapatas, no entanto, precisava vencer o desafio de efetuar a modificação e ao mesmo tempo não prejudicar as metas de produção da mina, sendo realizada no menor tempo possível.
“A maior complexidade envolveu o planejamento de toda atividade. Gastamos cerca de 150 horas de trabalho”, explica o engenheiro mecânico da Kinross, Alexandre de Oliveira, que coordenou o processo. “Apresentamos à Metso os problemas que estávamos tendo com o equipamento e a empresa propôs a maioria das melhorias aprovadas”, detalha.
De acordo com Alexandre de Oliveira, a atividade foi executada pela equipe interna com supervisão técnica da Metso. A troca, milimetricamente desenhada, manteve o material das sapatas originais (aço manganês), mas envolveu um projeto totalmente novo da peça, desenvolvido pela Metso especialmente para a aplicação da Kinross, com barras de arraste mais altas e um perfil otimizado. Para melhorar a vida útil dos rolos de retorno, o projeto envolveu ainda o aumento da aba das sapatas, o que permitiu a melhor distribuição da pressão na capa do rolo. Além disso, a Metso desenvolveu um novo rolo de retorno com material mais resistente ao desgaste, portanto, com maior vida útil.
Aumento de 20% na capacidade
Os resultados da mudança compensaram a intervenção. Hoje, com capacidade nominal de 7.800 toneladas/hora, o alimentador teve um aumento médio de 20% em sua taxa de alimentação e a Kinross se prepara para medir outros efeitos.
“Como a instalação foi feita em maio de 2014, ainda não pudemos mensurar – de forma completa - os ganhos em vida útil dos rolos de carga e das próprias sapatas”, detalha Oliveira, da Kinross. O engenheiro explica ainda que, além das sapatas, outras modificações significativas foram implementadas. Entre as mudanças complementares, ele cita a alteração da inclinação dos mancais e a mudança no projeto do cubo e do segmento do eixo de acionamento. “Temos uma relação de parceria, onde a Metso nos mostra e nos propõe a implementação das inovações que ela desenvolve para seus produtos”, finaliza Alexandre de Oliveira.
“A Metso desenvolve constantemente seus produtos, e os Alimentadores de Sapatas não são exceção. Essas inovações trazem vários benefícios como aumento de confiabilidade e de produção, como foi o caso das melhorias na máquina da Kinross, fabricada em 2007 e atualizada com essas inovações no final de 2013. A Metso trabalha constantemente através da sua Engenharia e do seu departamento de ETO para oferecer essas atualizações para seus clientes e fazer parcerias de benefício mútuo, como a que temos com a Kinross”, destaca Henrique Tibagí de Oliveira, Chefe de Produto responsável na Metso Brasil pelo produto Alimentador de Sapatas.
Melhorias na pilha pulmão também têm participação da Metso
Além do projeto a quatro mãos desenvolvido no aprimoramento das sapatas do alimentador do Britador da Planta 2, a Metso participou de outro projeto recente na mina da Kinross em Paracatu. Trata-se de um empreendimento cujo histórico se inicia em 2012 e que foi finalizado em dezembro de 2014: a substituição dos alimentadores instalados abaixo da pilha de estocagem de minério, cuja função é a alimentar o moinho semi-autógeno (SAG) da mineradora. Também chamada de pilha pulmão, essa estocagem garante a homogeneização do minério que alimenta a moagem e permite paradas programadas na britagem, sem que a produção de ouro seja comprometida.
“Temos seis equipamentos instalados, cuja capacidade de projeto é de 1.660 toneladas/hora cada um”, detalha Alexandre de Oliveira. “Se eles não operarem com confiabilidade, a alimentação da moagem é afetada, prejudicando todo o processo produtivo da mina”, explica.
De acordo com o engenheiro, era isso que poderia acontecer se a mineradora não iniciasse a troca dos alimentadores de correia originais, processo que durou dois anos. O principal indicador para a mudança ocorreu quando o número de manutenções corretivas por rasgo na correia nos alimentadores originais tornou-se constante.
“Optamos por mudar, trocando o sistema de correias transportadoras por alimentadores de sapatas fabricadas em aço manganês, que têm vida útil muito maior”, detalha.
Dois pontos, segundo ele, marcaram a escolha da Metso como parceiro do projeto. Primeiro o know how na fabricação de alimentadores de sapata e, segundo, a empresa era o fornecedor do equipamento original. Definida a escolha, a Kinross dividiu o projeto em duas etapas, sendo a primeira ocorrida em 2012 e a última delas fechada em dezembro do ano passado. Quatro alimentadores foram inicialmente substituídos, o que era suficiente para assegurar a disponibilidade dos equipamentos diante do aumento de capacidade da moagem. Com a segunda etapa, os demais equipamentos foram trocados.
“O principal ganho que tivemos foi assegurar a confiabilidade dos equipamentos. Em termos de segurança e condições de trabalho para nosso pessoal, as melhorias também foram contabilizadas”, resume Oliveira, da Kinross. “Tivemos ganhos significativos nesse quesito, pois a troca da correia era uma atividade que requeria muita atenção e esforço dos colaboradores e isso não acontece mais”, completa. O engenheiro lembra ainda que o processo de aquisição se deu praticamente em regime turn key e alguns pontos de melhoria sugeridos pela engenharia da Kinross foram adotados no projeto dos equipamentos instalados em 2014. “As experiências de campo contam muito no processo de melhoria. Por isso, a importância do pós-venda nos processos de fornecimento de equipamentos”, finaliza.
