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mai 3, 2021

Vídeo: Reconstrução resulta em economia de 30% de energia em NorStone Tau

Quando um investimento em equipamento totalmente novo não é viável, a reconstrução é uma opção que também pode resultar em melhorias significativas.

Este foi o caso em NorStone Tau em 2012. Localizada na costa sudoeste próxima a Stavanger, Noruega, Tau é a maior planta da NorStone no país. Metade da produção da pedreira é embarcada para exportação, enquanto o restante é vendido na Noruega, com os maiores clientes sendo produtores de asfalto.

O britador giratório primário já tinha visto seus melhores dias e estava consumindo quantidades excessivas de energia. A pedreira procurava maneiras de aumentar a capacidade de produção em curto prazo, e o britador primário não conseguiria acompanhar. Mas uma expansão maior também estava no horizonte, e provavelmente incluiria um investimento em uma solução de britagem primária dentro da escavação em 5 a 7 anos. Assim, como solucionar os gargalos nesse meio tempo?

Estreita colaboração ajudou a cumprir os prazos finais

A NorStone decidiu confiar no conhecimento da Metso para avaliar a situação. O britador primário existente, um Svedala Superior 54-74, tinha sido comissionado em 1984. Depois de uma avaliação cuidadosa, foi tomada a decisão de substituir a aranha, a carcaça superior e a carcaça inferior.

Devido à natureza e escopo do projeto, os peritos da Metso frequentaram o local para compartilhar experiências e requisitos com a NorStone. Seguiram-se incontáveis horas de medição, desenhos e projetos. Nós estamos satisfeitos que a Metso tenha compreendido nossas necessidades de modo que nós pudéssemos trabalhar juntos naquela direção. Marie Reumont, gerente da planta, Norstone Tau.

A Metso tinha de descobrir como aumentar a capacidade do britador e ao mesmo tempo reduzir o consumo de energia. O toque final, o projeto das peças de desgaste, também teve um papel fundamental no resultado do projeto.

Graças ao planejamento detalhado e impecável cooperação entre as duas partes, a remoção das peças antigas e a instalação e comissionamento das novas foram completadas em menos de 4 semanas durante a parada de produção pré-planejada no final de 2014.

“Nós sempre tivemos uma boa colaboração com a Metso. Você pode realmente ver que as pessoas que nos visitam são altamente capacitadas, sabem do que estão falando, e eles estão realmente nos oferecendo conselhos valiosos”, diz a Gerente da Planta Marie Reumont.

Os resultados falam por si mesmos. O consumo médio de energia durante operação caiu de 250 kW para 170 kW, enquanto a capacidade média subiu de 900 toneladas por hora para 1260 toneladas por hora com carga de 47%.

Peças de desgaste podem ser compradas em qualquer lugar, expertise não

De acordo com Marie Reumont, os segmentos côncavos agora duram cerca de 2,4 milhões de toneladas, o que era também a meta. Inicialmente, a Metso esteve no local a cada 3 meses para ajudar a acompanhar e monitorar o desgaste e para estabelecer a rotina.

Mas o trabalho real de otimizar e fazer o ajuste fino está apenas começando. “Eu penso que sempre há espaço para mais melhorias, embora pequenas, portanto nós continuaremos monitorando isso e trabalhando para maximizar a otimização”, diz Reumont.

“E porque os resultados com a Metso têm sido muito bons, nós estamos analisando a possibilidade de melhorias posteriores em outras máquinas”, ela continua.

O primeiro a ser otimizado é o britador secundário. Porque o britador cônico produz um produto mais fino, as metas para otimização são um pouco diferentes. O prolongamento da vida útil não é suficiente; a qualidade do produto final é outro parâmetro crucial. “Nós estamos satisfeitos que a Metso tenha compreendido nossas necessidades de modo que nós podemos trabalhar juntos na mesma direção”, conclui a gerente da planta.

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